冬日的厂房内，机器轰鸣依旧，一台崭新的浅槽分选机平稳运转，将原煤精准分离。而陪伴唐安煤矿洗选队整整十七年的立轮分选机，已于月前完成使命，悄然“退役”。2026年1月17日，随着最后一项调试数据达标，该矿洗选队核心主洗设备更换工程圆满收官。这场历时32天的设备“换芯”攻坚战，不仅是对一套老系统的告别，更是一次从工艺到效率的全面跨越——4台大型设备、3条系统管路同步升级，推动这座老厂向着绿色、智能、高效迈出关键一步。

      破 题

      抚摸着褪色泛旧的机身，该队维修班班长感慨良多：“这台立轮机从2008年使用到现在，已经服役17年了，早就是我们的‘老伙计’了”话语中带着不舍，但更多的是清醒：“可年纪大了，毛病就多。腐蚀、部件失效，修起来费时费力费钱，精度和效率也跟不上了。”

      这道“老大难”，实则是发展进程中一道必须跨越的坎。在煤炭洗选行业追求高质量发展的今天，提升效率、优化品质、降低成本成为核心课题。旧立轮机虽经多次“疗伤”，却难掩“衰老”之态，已成为制约生产的瓶颈。破局，势在必行。

      洗选公司及时组织技术人员赴周边洗煤厂进行实地考察，并组织专家对技改方案进行多次论证，最终确定选用浅槽分选机为核心设备。团队马不停蹄开展前期准备：一方面梳理核实设备参数及厂房现有基础条件，形成详实的可行性报告；另一方面由洗选公司协调设计院与设备厂家，整合技术资料、性能参数等，制定了符合现场实际情况的技改方案，并提前完成基础设施拆除与场地规划等工作。

      “每一步都得踩实，每一个细节都关系到后续安装和运行的安全顺畅，绝不能‘想当然’。”该队队长在项目推进会上反复强调。为此，团队甚至提前协调了原煤盘运事宜，确保矿井生产与改造工程“两不误”。

      解 题

      “吊臂左摆，慢一点，注意卡绊擦碰墙体。”“慢慢落，设备整体要对准底座……”2025年12月15日，主洗设备更换工程正式启动。新设备体积大，质量重达18吨，且安装位置位于厂房三楼，吊装作业难度大。为确保吊装安全，施工团队采用100吨吊车精准作业，将笨重的设备逐一吊离，安检员和跟班队干全程监护，确保设备平稳就位。

      安装过程中也遇到技术难题，受空间限制，设备连接时浅槽分选机与原煤分级筛间漏斗空间狭窄，空间不足20CM，易导致物料堵塞；矸石出料漏斗与筛面垂直布局，物料直接砸在筛板面上，易损伤筛板。技术团队立即动身，到玉溪选煤厂现场学习，创新采用阶梯式漏斗设计，既缓解了堵塞问题，又降低了运行噪音。与此同时，介质、煤泥、清水三系统管路同步改造，并对原有分流箱优化改造电动阀门，既解决了原先的频繁漏液故障，也确保了新设备的附属设施与现有系统的无缝对接。

      经过连续奋战，工程于2026年1月15日全面完成安装，较计划提前10天，随即转入调试阶段。

      答 题

      调试是检验所有努力的“试金石”。从单机空载到系统联动，再从介质循环到带料洗选，四个阶段环环相扣。技术人员紧盯着仪表盘上跳跃的数据，不断进行参数优化。

      过程并非一帆风顺。刮板轻微跑偏、介质密度波动……问题接踵而至。团队现场“会诊”，迅速调整涨紧装置、优化加介系统，将故障一一化解。然而，在最后的满负荷带料运行时，精煤筛前漏斗因坡度不足，在煤量增大时频繁堵塞，成了试运行的“最后一道坎”。

      没有犹豫，技术团队当即制定改造方案：将漏斗底板更换为光滑的不锈钢材质，并将结构改造为V型，一举增大坡度和流畅度。改造立竿见影，物料堵塞难题被彻底攻克。经测试，新投用的浅槽分选机额定处理能力达到240吨/小时，分选效率稳定在小于0.04kg/L的高水平，各项指标均优于预期，标志着调试工作圆满完成，设备正式“持证上岗”。

      在此次技改项目中，洗选公司技术团队扎根一线，提供靠前指导。他们精准把控设备安装要点，及时诊断并破解调试难题，为项目的顺利落地贡献了关键技术支持。

      从建厂初期的立轮分选机到如今先进的浅槽分选机，改变的远不止一台设备。这是一次从局部工艺改进到全流程系统优化的跃迁，是从依赖经验判断到依靠数据驱动的管理变革。

      “这次改造，绝非简单的‘旧换新’，而是一次生产模式的系统性升级。”洗选队队长总结道。随着新建洗末煤系统与现有洗块煤系统的融合联动，唐安煤矿的洗选工艺正式步入了协同、智能、高效的新发展阶段。

      设备已就位，征程新开启。下一步，该队将围绕新设备开展系统化技能培训，深入挖掘其技术潜能，通过持续优化生产流程，全力推动洗选效益与生产质量的“双提升”，在高质量发展的道路上稳健前行。（牛莎莎   翟瑞乾）